作为磷复肥的副产物，磷石膏的综合利用被业内探索已久，但进展缓慢。
此前，最常见处理方式是堆存和做建材，但两法都无法彻底解决难题：
堆存存在不可预知的风险，且占用大量场地，不可持续；做建材则囿于磷石膏品质和成本缺陷，下游推广难度大。
数据显示，中国尚有高达5亿吨的磷石膏存量，且每年还在新增5000万吨。
也基于此，近年磷石膏资源化利用政策快速收紧。作为处理主战场的四川、贵州等省份已出台“以渣定产”倒逼政策，即企业能消化多少磷石膏，才被允许生产相应产量的磷酸和磷复肥。同时，长江“三磷”整治行动也给湖北、安徽的磷复肥企业敲响警钟。
强力监管，是有良苦用心的。双碳目标及时间表横亘，破解磷石膏资源化利用难题已是箭在弦上。
投资40亿元的金正大贵州基地，建厂之初便相继建设两套磷石膏制酸联产水泥和硅钙钾镁肥装置，随着磷酸产能增大。单靠这些装置无法及时消化磷石膏。
可贵的是，作为行业龙头金正大未雨绸缪，从2013年起持续探索产业化利用技术。历经6年，中途反复波折，2019年终于取得成功。
要想把磷石膏用好，首先要把品质做好，只有高品质的磷石膏，才能为产业化、规模化应用打开通道。
遵循这一思路，金正大大胆改造，成功独创了α—石膏法磷酸工艺。工艺亮点在于：
一、不改变现有主流工艺，不增加任何生产成本；
二、实现磷石膏性能质的飞跃，含水量由40％－45％降到20％－25％，总磷含量由＞0．8％降到＜0．2％，且改变磷石膏晶体结构，为制造高强度石膏建材铺平道路。据专家测算，按磷肥行业年产5000万吨磷石膏计，该技术每年可减700万吨碳排放。
借此核心突破，既为下游建材市场提供价廉质优原料，又为上游磷肥企业解决燃眉之急，自身运营更加精细化、经济效益提升，更将磷石膏资源化利用，拓展到无水二型填料等更多方向。
业内专家表示，不创新无未来。金正大变废为宝、产业化、精细运营思维，在“围城”突破上迈出关键一步，为行业多方共赢提供了参考范本。
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