极片掉粉目前钴酸锂的生产工艺，基本上不会掉粉，掉粉的可能性在生产过程中影响的因素有：
1、配方比例不当，如粘接剂太少，容剂少致使搅拌不均匀。
2、粘接剂烘烤温度过高，使粘接剂结构受到破坏，。
3、浆料搅拌时间不够，没有完全搅拌开，
4、涂布时温度太低，极片未烘干。
5、涂布量不均匀，厚度差异太大。
6、极片在辊压前未烘烤，在空气中大量吸收水份。
7、辊压时压力过大，使极粉与集流体剥离。
8、辊压时极片的放送方式不对，造成极片受力不均。
9、用油性正极，水性负极，不掉粉的？
三、 电池不良项目及成因：
1.容量低
产生原因：
a. 附料量偏少； b. 极片两面附料量相差较大； c. 极片断裂；
d. 电解液少e. 电解液电导率低；f. 正极与负极配片未配好；
g. 隔膜孔隙率小；h. 胶粘剂老化→附料脱落；i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透）j. 分容时未充满电；k. 正负极材料比容量小。
2.内阻高
产生原因：
a. 负极片与极耳虚焊； b. 正极片与极耳虚焊； c. 正极耳与盖帽虚焊；d. 负极耳与壳虚焊; e. 铆钉与压板接触内阻大； f. 正极未加导电剂；g. 电解液没有锂盐； h. 电池曾经发生短路； i. 隔膜纸孔隙率小。
3.电压低
产生原因：
a. 副反应（电解液分解；正极有杂质；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）；d. 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）；
e. 毛刺； f. 微短路； g. 负极产生枝晶。
4.超厚产生超厚的原因有以下几点:
a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚(附料太多；极片未压实；隔膜太厚)。
5.成因有以下几点
a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料； c. 负极比容量低；d. 正极附料多而负极附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气；f. 电解液分解，电导率降低。
6.爆炸
a. 分容柜有故障（造成过充）；b. 隔膜闭合效应差; c. 内部短路
7.短路
a. 料尘； b. 装壳时装破； c. 尺刮（小隔膜纸太小或未垫好）;d. 卷绕不齐； e. 没包好； f. 隔膜有洞; g. 毛刺
8.断路
a) 极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小；
b) 连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下）
四 锂离子电池的安全特性
锂离子电池已非常广泛的应用于人们的日常生活中，所以它的安全性能绝对应该是锂离子电池的第一项考核指标。对于锂离子电池安全性能的考核指标，国际上规定了非常严格的标准，一只合格的锂离子电池在安全性能上应该满足一下条件。
1）短路：不起火，不爆炸；
2）过充电：不起火，不爆炸；
3）热箱试验：不起火，不爆炸（150℃恒温10min）
4）针刺：不爆炸（用Φ3mm钉穿透电池）；
5）平板冲击：不起火，不爆炸；（10kg重物自1米高处砸向电池）
6）焚烧：不爆炸（煤气火焰烧考电池）
为了确保锂离子电池安全可靠的使用，专家们进行了非常严格、周密的电池安全设计，以达到电池安全考核指标。
1、隔膜135℃自动关断保护：采用国际先进的Celgard2300PE-PP-PE三层复合膜。
2、在电池升温达到120℃的情况下，复合膜两侧的PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。
3、电池盖复合结构：电池盖采用刻痕防爆结构，当电池升温，压力达到一定程度刻痕破裂、放气。
4、各种环境滥用试验：进行各项滥用试验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，考察电池的安全性能。同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验，考察电池在实际使用环境下的性能情况。
文章转摘自微信公众号：好电科技
