随着压铸件产品在汽车等行业的广泛应用，为提高压铸件生产效率和产品品质，延迟模具的使用寿命，降低生产成本，压铸件在成形过程中对模具温度控制更精细，自动化控制和智能化程度需求越来越高。
压铸生产中，模具的热平衡对铸件的质量、模具的寿命和生产节拍有着非常重要的影响。现有技术中，模具温度依靠人工开闭和调控控温装置来实现，对人工操作技能要求较高，重复精度低，效率低下，而且手动操作对人工操作技能要求较高，重复精度低，效率低下，应用过程中参数变化，故障产生无法及时发现，导致产品批量报废等现象频繁，造成企业的损失。
传统压铸模具冷却使用用冷却水通道和点冷却，将压力在0．2－0．3Mpa的循环水连续不断的通入成形镶块或型芯内，将热量带出模具。冷却水的开关以及流量大小需要工人依赖经验反复手动控制，使得模具温度稳定性差，进而影响产品合格率及生产效率。当模具温度较高时虽有利于铸件成型，但会产生明显的粘铝现象。导致频繁停机打磨模具影响生产效率和产品质量。模具温度较低时则会影响铝水的流动性，容易造成冷隔等缺陷。
此外，连续不断的冷却水还将持续不断的带走模具的热量，使模具温度在开模后继续降低，模具工作温度在压铸生产过程中变化大，模具表面应力高，将会引起模具表面龟裂。为了优化压铸模具的冷却工艺，一款具有实时控制、间歇冷却的新型模温控制系统——温控岛应运而生。
一、温控岛的组成
温控岛主要由纯水机、冷水机、中间水箱、细芯点冷机和高压模冷机组成。整个模具冷却系统为确保水质使用纯水并且整个循环系统独立封闭。冷却水分为常压和高压两种方式，都具有间歇冷却功能。模具冷却水的打开关闭由压铸机提供的信号进行控制。
（1）纯水机：为整个系统提供纯净水，要求导电率＜15us／cm，脱盐率＞95％，保证系统水质，避免冷却水管堵塞；
（2）冷水机：用于循环水二次冷却，保证中间水箱内的冷却水温度恒定；
（3）冷却水箱：供水恒温智能化控制，实现四季恒温供水，保证工艺的稳定性。
（4）细芯点冷机：为型芯销、小镶件部位的细芯点冷管提供高压间歇冷却，主要用于控制铸件热节，消除缩孔；
（5）高压模冷机：为模芯、滑块等模具部位的大点冷和线形冷水管提供高压间歇冷却，主要用于控制模具热平衡。
压铸自动生产时，温控岛在接收到压铸机的“压射开始”或“锁模到位”信号后，高压模冷机与高压点冷机将冷却水从中间水箱中泵出，按照设定好的工艺要求分组通入模具的各个冷却水道，每组水路均可通过温控岛的操作面板单独设定开启／关闭，并可单独设置开启时间、延迟时间以及流量大小。待冷却结束后，再自动通入压缩空气对整个冷却水道进行吹扫。每个压铸循环，冷却流程执行一次。
二、温控岛的优点
（1）温控岛的冷却系统独立封闭并且使用纯水，可有效避免因水质问题产生的冷却管路堵塞，实时的流量监控可监测整个系统是否存在堵塞或者跑漏；
（2）温控岛各水路的开关、冷却时长和流量大小都可实现单独控制，针对产品不同部位采用不同的工艺设定，能有效控制模具不同区域的温度，有利于消除产品热节部位的缩孔问题；
（3）冷却结束后使用压缩空气清扫水道，可有效防止残余冷却水在产品取出后渗入型腔，避免因之引起的气孔问题。
（4）间歇式冷却在模具开模后关闭冷却水，可减少开模后模具温度的下降，减小模具工作过程中的温差，有利于延长模具寿命；
（5）温控岛的控制系统内可存储一定数量的工艺参数，在换模生产时可实现一键式更换工艺，保证在短时间内正常生产，减少热模数量，提高生产效率。
复杂模具的冷却系统能够直接影响模具的寿命和产品的质量，如果使用传统冷却方式对复杂模具进行分区单独控制，不仅布局困难而且难以实现定量调节。使用温控岛则能够根据产品和模具的结构，通过设定不同的冷却时间和冷却流量大小来实现模具不同位置的温度控制，能够得到更好的产品质量、提高生产效率和延长模具寿命。
欧能机械作为压铸行业温控设备整体方案提供商，多款设备如350℃油温机、180℃高温水温机、高压点冷机、DCS型机边冷却站构建生产车间、生产线上的加热、冷却、恒温的整个温控系统。
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