APS作为核心的工业软件之一，企业已经从敬而远之到主动接受。现在已经不需要刻意的去告诉企业你上了APS有什么好处或者你应该上APS之类的宣传，企业已经主动的在提出这方面的需求。
虽然MES的实施已经做了很多，其中的苦辣酸甜很多供应商和企业都是深有体会的。 APS的实施推进也是一路的步履蹒跚，但其余困难之处与MES是不一样的。下面就分析一下APS实施当中的几个障碍。
（1）数据障碍
相比较于MES来说，APS对于数据的准确性和完备性，其要求更很高的。
首先是基础的工时数据。这个应该是要准确的，但是相当大的一部分企业，这方面是完全不准确的。有很多已经实施甚至应用的MES，本来可以通过有效的规范运行来逐步的迭代收集到准确的工时数据的，但相当大一部分MES根本就做不到或没做到。有鉴于此，是否做到准确沉淀实际工时数据应该作为的MES系统一种考核指标，严肃而认真的提出来。
工艺和资源的数据。 APS需要结构化的工艺。这就是一个明显的障碍，但这个问题其实还好解决。 APS的运行是需要优化空间的，需要建立工艺和资源之间的匹配集合关系，而这对于一些企业来说是相当庞大的一种工作量。
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（2）管理障碍
APS的管理精细度还是非常高的，工序作业级，机台设备级。传统手工模式下粗放的到车间或者工段，以及通过二次的派工的方式，其实与APS综合统一的资源优化配置思路其实是冲突的。
比如涉及到多个车间的计划制定，很多企业就是给车间扔了任务，告诉车间几天内完成就可以。这种方式在交期不紧张或者产能充足的情况下，其实是没有问题的，但很多企业其实不是这种情况。
比如很多企业管控力度可能只能到天。每个人或者每个车间每天完成指定的任务包，所有的交接都放到晚上或者早上，当天之内不涉及到订单的工序衔接。这种方式其实是一种管理的简化，没有工具情况下的一种无奈。但同样在交货期紧张的情况下，其实是不适应的。
比如生产准备方面。由于缺乏精细的作业计划指导与牵引，从而5M1E方面的生产准备就做得很提前，其实是很保守的。否则的话，计划调度人员也不会像救火队员一样。大量的工作精力用于各种生产准备协调。
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（3）认识障碍
对于管理比较规范的企业，MES系统很大程度上是现有管理模式的一种计算机化，虽然可以引入一些方法手段来发挥数字化的优势，但本质上来说还是这个样子的。但说实话，APS对于企业的拔高来说，台阶性还是比较明显的。
企业现有的计划模式，尤其在手工模式下，其实是有很多不合理的。在这种不合理的基础之上构建APS系统甚至是完全的照搬计算机化，其实也是不合理的。同时这种方式所涉及到的后台技术，一般来说不是简化，而是更加的复杂，但从根本上来说，并没有解决问题。这是一件很郁闷的事情。企业必须在认识上要有一定的改变。
比如，很多情况下，企业现有的计划模式是多个计划调度人员分别负责不同的任务的排产。但对于APS来说，其实是所有的任务所有的资源是做统一的优化配置，因为APS本质上的协同，决定了整个作业排产方案是牵一发而动全身的，这就要求必须把这种协同建立在APS底层的运算逻辑当中。其实也是对现有的所谓做计划人员协同模式的一种改变。
比如，很多企业的车间，采用二级调度的方式来进行作业排产，班组长和工段长是真正的进行作业计划安排的操作人员。但这种方式的弊端非常的明显，企业经常发生的该干的没干不该干的干了一大堆的现象，就是因为这个导致的。 APS的实施是要改变这种局面的，相当于一定程度上弱化了班组长或者工段长的权力的。
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一己之见，仅供参考。
作者信息：王爱民，工作于北京理工大学数字化制造研究所，长期专注专注于AP技术研究、系统开发与实施应用。
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