Part.1
软件安装完成,分析时却报错?
整个moldflow包含moldflow Synergy 与moldflow Solve,能打开界面,表示安装了moldflow Synergy,而不能分析,表示未正确安装moldflow Solve。
Part.2
网格划分等待时间过长,且没有反应?
a.尝试更改全局网格边长
b.尝试启用弦角度功能,并更改角度大小
c.尝试导入时将3D转化为曲面
Part.3
Moldflow软件无法打开
a. LMTOOLS 工具端问题
第一步:打开LMTOOLS工具,然后强制关闭Moldflow服务,确认已经关闭。
第二步:重新启动Moldflow服务,确认可以成功启动。
第三步:验证Moldflow服务启动成功。
b.客户端指向问题问题
第一步:在c盘目录下找到C:ProgramDataAutodeskCLMLGS/9I1_2017.0.0.F
注意:有时ProgramData 文件夹会被隐藏,请依据相关流程找到 “文件夹选项”如右图所示
第二步:以记事本格式打开LICPATH文件,修改图示内容。
第三步:同上一步方法修改Simulation Moldflow Insight 2016的LICPATH文件
第四步:上述修改完成后从新打开Moldflow软件
c. 验证客户端与服务器是否可以相互连通
Part.4
Moldfow中锁模力问题
锁模力指要在填充期间保持模具闭合所需的最大力。计算得出锁模力之后便可将零件的预测锁模力与要使用的注塑机的锁模力限定值加以比较,协助选择合适的注塑机台。
锁模力是注射压力和零件投影面积的函数
锁模力计算公式:F=Am*Pv/1000
F:锁模力TON
Am:模腔投影面积 CM2
通常投影面积是指模型投影到 XY 平面的面积。Moldflow中要正确计算锁模力,必须以沿 Z 轴方向施加锁模力的方式来定位模型,即Z轴为开模方向;因为Moldflow所有求解器锁模力的计算都将基于 Z 方向。如右图所示
充填+保压阶段均进行锁模力计算,锁模力的最大值出现在型腔内静水压时,通常出现在保压阶段,故保压压力对最大锁模力有比较大的影响。
通常Moldflow中锁模力结果的解读为:
在充填时间为3.2s,充填压力为50MPa,保压压力为40MPa时,产品需要的最大锁模力为225吨。
Part.5
Moldflow中分析压力与注塑机面板设置压力的区别
Moldflow中的分析压力代表在工艺设定的流动速度下,充填产品时所需要克服阻力的总和。
注:a. 通常工艺设定为充填时间,由于产品的体积是固定的,故充填时间与流速成反比关系,即时间越短流速越大,时间越长流速越慢。
b. 充填产品时所需要阻力的总和中不包含空气阻力,主要为产品结构带来的阻力,故流动前沿压力为零。
注塑机面板设置压力通常为保证面板中设定的螺杆推进速度能够顺利实现。例如:假设100MPa的压力能够保证螺杆的推进速度为50mm/s,如果此时注塑面板的注塑压力为100MPa,而注塑面板设定的螺杆推进速度为60mm/s,实际注塑机的螺杆推进速度最多为50mm/s,无法达到注塑面板设定的螺杆推进速度60mm/s,故通常注塑机面板设置压力通常大于此阶段Moldflow分析结果。
注塑机的额定最大注塑压力通常代表此机台的注塑能力,通常面板输入压力不大于注塑机额定最大注塑压力的80%;同理,Moldflow分析得到的压力通常也要小于注塑机额定最大注塑压力的80%,如果超过需要想办法降低注塑压力,否则,此机台将无法完成产品的充填或者充填效果不理想,造成产品缺陷;故此可以利用Moldflow 压力运算结果协助选择机台和查看注塑至某一区域时所需要的最小压力值。
Part.6
模型导入与添加的区别
模型导入会在任务工程栏中增加一个新的方案。
模型添加不会在任务栏中增加新的方案,而是将模型增加到原有方案中。通常用于添加流道和水路曲线,双色模分析,家族模分析中使用此方法。
Part.7
厚度诊断结果不一致怎么办?
做填充分析的时候,发现对称的产品,流动不一致。厚度诊断后发现两边的厚度不一致,结果见图。
1.请问下大家,红色显示的区域厚度是不是要改成和产品其他地方颜色一致,顺便能否解释下三角形网格厚度具体什么意思?
2.如果是一个直径为1mm的圆柱,那么他的厚度应该设为多少呢?厚度是不是指的是两个相互匹配面之间的距离?
答:1、厚度的不一致,应该是匹配的差异导致的, 根据实际壁厚调整网格属性里的厚度值就可以了
2、厚度就是1mm,但对于圆柱,用DD来表现就不太合适了,最好用3D。厚度理论上就是匹配网格间的距离。不是相互。
Part.8
请教隔水板建模的问题?
答:75-20/2=65这个是正解,如下图,很多问题可以直接在帮助里面查到的。
对于3D网格和针阀浇口怎么优化保压?
请问对于使用3D网格分析时怎么优化保压?使用顺序进胶又怎么优化保压呢?
当3d网格分析的变形与fusion网格分析的变形趋势完全相反时该信哪个呢?
答:优化保压主要是获得均匀的收缩率,优化的基本原则和Fusion是一样的。都是根据凝固速度决定压力释放的速度,根据体积收缩的大小决定压力的大小和作用时间。
至于变形相反的问题,这需要根据具体的案子来判读。一般情况是:
1. 产品型芯侧骨位较多的时候,一般3D是正确的。
2. 材料含CRIMS时,一般DD是正确的。
关于体积收缩率与壁上剪切应力?
图中的实际剪切应力为3.132Mpa,大于材料最大许用剪切应力0.26Mpa,产品上各个部位显示的剪切应力为0Mpa.
1.请问为什么?这样的结果对产品有何影响?
2.是不是在填充阶段的剪切应力小于材料最大许用剪切应力,就满足要求?
3.图中的体积收缩率跟材料的收缩率有何关系?
4.体积收缩率过大,应如何控制在合理范围内?
答:a. 壁上的剪切应力为流动层和凝固层间的剪切力,该结果与时间有关,你的测量时间为36.69秒,这个时候胶料应该已经没有流动了,所以测量结果都为零。你需要测流动过程中的剪切应力。
b. 材料参数上的最大剪切应力偏小很多,实际分析时往都会超过,一般情况下没啥问题。
c. 体积收缩率理论上来说等于材料的缩水率的3倍,但由于大部分材料的垂直流动方向的收缩都大于平行方向的收缩,另外产品的收缩是非均匀的,远端收缩大,近端收缩小,厚壁处收缩大,所以体积收缩率往往比材料收缩率的3倍大很多。这个3倍的值,只能做为目标参考值。
d. 如果材料含CRIMS,可以参考CRIMS中的相应壁厚的体积收缩值作为参考。如图所示。
Part.9
流动速度突然降低的问题
图示的问题,流动速度突然降低,如果真的是压力问题,新的热嘴打开新热嘴处料流应该增加,速度应该加快!
Part.10
为什么V/P切换后,速度为负数?
为什么V/P切换后,速度为负数?负数是不是代表出现倒流了呢?
答:V/P切换后的压力为保压设定的第一段压力,所以当切换后的压力太小,那么就会发生倒流。
Part.11
冷却翘曲分析出现问题?
在进行冷却分析的时候出现了问题。先说下模型:先进行DD划分,匹配率在86.5%,但是之后都无法再提高了;然后转换成3D网格。下面是具体的模型,以及出现的错误。有提示说 网格质量太差,不知道该如何提高?
答:如果只是这个警告,应该可以分析的。就是流道和水路的长径比太小,从模型来看,流道太密了。
怎么给模型加扇形进胶口呢?
1、现有产品形状接近矩形(笔记本电脑的LCD Cover),要从一边加扇形进胶口,热流道的进胶口则垂直于这个扇形面,然后进行模流分析,请问怎么画这个浇口呢?
答:如果浇口的宽度小于3个节点的距离,可以使用Beam单元来构建,否则就需要在实体模型中构建好,用三角形网格来表现。建议采用3D网格来模拟扇形浇口。三角形网格需要设置成浇口的属性,否则在变形分析中,这部分会考虑到产品的变形里。
2、在moldflow的结果里,怎么看动定模的温差分布?动定模的温差。标准是多少?
答:a. 分别测量动、定模侧的温度,确认差值。
b. 使用Temperature Profile结果,将其创建为XY Plot,选择产品上任意位置就可以看到从相应的动模侧--定模侧的温度曲线,最大最小就是当前的温差。一般控制在20度以内比较好。
关于熔接痕的问题?
我们所看到下融接线只是分子相遇再表层即刻冻结所形成的现象,中间层位置应该在两边不同的压力下位置应该会有所移动,那么容易断裂的地方也应该不是我们所看到的结合线位置是吗?3D分析里的速度结果不知道可否作为结合的最后位置,或是质量最差的位置?
答:断裂位置还是应该在熔接线的位置,因为冷却的皮层在产品截面上形成了“破口”而熔融的胶料可以重新融合,形成连续的截面。即使产生潜流导致位置在芯层发生偏移。而“破口”的位置,在产品受到载荷时会产生应力集中,从而从熔接线的位置开裂。当然,不同的材质由于对缺口敏感性的不同,所以熔接线开裂的状况也不一样。
如何确定注射时间?
在没有流道的情况下,可以利用成型窗口分析得到最佳注射时间,那么:
1.在只含冷流道分析时,注射时间较无流道时会相应延长,该如何确定注射时间?可以参考那些结果,有什么标准?
2.在热流道转冷流道分析时,注射时间该如何确定?可以参考那些结果,有什么标准?
3.在只含热流道(非阀浇口)分析时,由于所有浇口同时进胶,注射时间可否直接使用成型窗口的分析结果?如果不能,注射时间又该如何确定?可以参考那些结果,有什么标准?
4.在含阀浇口热流道分析时,又该如何确定注射时间?可以参考那些结果,有什么标准?
在没有流道的情况下,可以利用成型窗口分析得到最佳注射时间,那么:
答:a.一般来说,会利用料流前峰温度的结果来评估充填时间是否合理。其依据的是流动时产生的剪切热和胶料散失到模具中的热量在合适的充填速度下应该是平衡的。所以对料流前锋温度的评估,一般是升高或降低不超过指定的熔料温度的~5度。以下是copy的帮助里的说明,详细介绍可以查看帮助。
The flow front temperature should not drop more than 2°C to 5°C during the filling phase. Larger changes often indicate that the injection time is too low, or there are areas of hesitation. If the flow front temperature is too low in a thin area of the part, hesitation may result in a short shot. In areas where the flow front temperature increases by several degrees, material degradation and surface defects may occur.
b.这个也基本一样,在热转冷的时候,浇口一般比较小,需要另外关注热浇口处的剪切速率和剪切应力。
c.如果不构建热流道系统,那就是一样了,如果构建了,还是一样。只是如果热流道没有使用3D网格来构建,而是采用Beam单元构建的话,流道部分的剪切热不明显,几乎看不出流道的温度变化。因此和热转冷的区别不大。
d.同上。
其实以上问题,其核心是一样的,不在于用什么样的浇注形式,关键是搞明白时间会影响什么,而所分析的模型对什么参数会非常敏感,那么从相应的结果就可以判断了。
关于流动前沿温度?
1.请问一般是升高或降低不超过指定的熔料温度的~5度,是指它的波动范围在注射温度的+5~-5之内(总变化范围10度),还是指温度的波峰减去波谷为5度之内(总变化范围5度)?
2.我在帮助里流动前沿温度结果看到了这样一段话:在填充阶段中,流动前沿温度下降幅度不应超过 2°C 至 5°C。较大幅度的变化通常表示注射时间过短,或存在迟滞区域。如果零件薄壁区域中的流动前沿温度过低,则迟滞可能导致短射。在流动前沿温度上升数摄氏度的区域中,可能出现材料降解和表面缺陷。我可否这样理解这句话的意思:温度可以下降2~5度,但最好不要让温度上升,否则在流动前沿温度上升数摄氏度的区域中,可能出现材料降解和表面缺陷。
答:基本正确,一般都是尽量不要升高,稍微降低一点是可以接受的。对外观质量要求越高,对温度的波动就必须控制的越严格。如果是一些内部结构件,只有不出现短射。都是没有问题的。而导致短射一般是温度低于玻璃化温度才导致的。(不存在压力不足的情况下)
Part.1
为何加入流道后不平衡?
答:对于DD,系统假设的浇口直接是2mm,而你添加的浇口直径是1mm。由于浇口大小的不一致,必然导致流动阻力的差异。所以两个方案流动模式发生改变了。类似于滞流效应。把添加流道的方案中浇口的大小改为2mm以后,2者的流动模式就一致了。
