在现代社会,汽车对人们生活的影响越来越大。随着社会的发展,人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车有良好的使用性能,还要求汽车外饰内饰的和谐统一,满足审美要求。汽车的内饰主要由塑料件构成,因此汽车注塑模具的质量是影响汽车内外饰的重要因素。
汽车副仪表板(又名中央通道)是用来操控挂换档,放置茶杯等物件的一个机构,位于驾驶室正中位置。不同的车系副仪表板有不同的配置,同一车系依据高低档次配置也不尽相同。副仪表板为内饰件,在汽车内饰件中,是复杂程度仅次于仪表板的内饰件,外观要求高,副仪表板表面需做皮纹。
图中所示为某品牌汽车副仪表板塑件结构图,材料PP-TD20,其中PP为副仪表板外罩的基体,TD20是材料中加上20%的滑石粉,目的是提高副仪表板塑件的刚性。本塑件外形最大尺寸为1117．00×331．00×336．50mm,属于大型薄壁塑件。
塑件结构特点如下:
1．外观要求很高,表面需做皮纹。表面不允许有推杆痕迹,也不允许有浇口痕迹,更不允许有收缩凹陷、熔接痕和飞边等缺陷。
2．尺寸大,形状复杂,加强筋多。
3． 塑件内外侧共有八处倒扣,倒扣面积很大,侧向抽芯时塑件易变形甚至开裂。
产品两侧具有独特的长波浪状的外形,造型美观,但两侧形成了大面积的倒扣,其中包括翻边与凸台形成的倒扣,要保证塑件顺利脱模,需要塑件向外侧变形一定角度后再强制顶出,本塑件两侧倒扣处内侧凸台亦是倒扣,由于受塑件空间影响,无法设计斜顶滑块等侧向抽芯机构,只能依靠塑件向外侧变形一定角度后,使内侧倒扣脱离动模仁。
汽车副仪表板产品断面分析
汽车副仪表板翻边区域方案分析
方案一:副仪表板整体倒扣区域强脱
汽车副仪表板核心结构剖析
由于副仪表台两侧翻边太高,只是单一的强制脱模,底部拉变形顶出时对上端部区域不起作用,强脱倒扣量大。因此只能依靠产品向外侧变形一定角度后,使内侧倒扣脱离动模仁。由于产品材料为PP-TD20,材料本身具有良好的弹性,因此考虑到产品的材料与结构具有一定的变形能力,利用两侧大滑块拉动产品向外侧变形,从而实现所需要的变形脱模。综上所述,副仪表采用方案一。
汽车副仪表板模具结构图
1．定模固定板;2．热流道框板;3．定模板;4．斜导柱固定块;5．滑块;6．动模镶件;7．斜导柱;8．动模板;9．导套;10．方铁;11．动模固定板;12．导柱;13．推件固定板;14．滑块挡销;15．塞打螺丝;16．弹簧;17．内滑块;18．滑块;19．热流道板;20．一级热射嘴;21．二级针阀式热嘴;22．直推块;23．滑块;24．斜导柱固定块;25．斜导柱;26．滑块限位夹;27．顶出油缸;28．直推杆;29．限位柱;30．推杆;31．滑块固定座;32．导向块;33．油缸;34．滑块;35．斜推块;36．斜推杆;37．万向滑座;38．复位杆;39．导柱;40．导套;41．回复块;42．滑块弹簧
结束语
模具合理地设计了汽车内饰件副仪表注塑模具,根据塑件的结构与塑件材料性能,设计了合理的大滑块拉变形后强制脱模的脱模机构,实现了塑件两侧翻边区域整体变形脱模,取得了10度左右的变形值,该结构稳定可靠,塑件取得了满意的质量。
1．模具采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统,解决了大型薄壁塑件的熔体填充问题,注塑周期和塑件的内部质量都达到了设计要求。
2．模具采用液压油缸作为动力脱模系统,解决了塑件脱模力大、推件复位难的问题。
3．模具采用了二次抽芯结构,使抽芯动作安全稳定,定位可靠。
实践证明,该模具结构先进合理,尺寸准确。模具自投产以来,操作安全,生产顺利,成型周期和塑件质量均符合客户要求。
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